密集式自动仓储系统存在问题及优化方法

　　近年来，由于人工成本上升，土地价格水涨船高，仓库人工投入及仓库空间利用率成为越来越多企业关注焦点，自动化立体库凭借人工投入少，仓库空间利用率高，且出入库效率高等优势，在各行各业得到广泛应用。另外，密集式仓储系统在节约空间的同时，出入库效率明显低于自动化高架库，不少企业动了改造的心思。那么，密集式自动仓储系统存在问题及优化方法分别是什么?下面，柯瑞德苏州货架就来简单谈一谈。

　　密集式自动仓储系统存在问题：

　　1.如果同区域出库和入库任务同时交错运行时，则子母车无法分离，导致出库效率很低。

　　2.如果同时运行的两个出库任务出现在同一个区域时，先执行一个订单，则势必会影响另外一个订单的出库。如果保证两个订单均衡出库，则该区域的子母车无法分离，无法及时供应机器人拆垛。

　　3.出库拆垛处缓存数量有限，每个拆垛机器人处只有6个缓存工位。当缓存位已满时，WCS将会暂停调度出库，只有当缓存位出现空缺时，WCS会再次调度穿梭车继续执行出库任务，但当所调度的穿梭车正在执行其他订单任务，则会导致出库任务需要等待的情况，这样就会有较大可能性导致拆垛机器人完成缓存工位的拆跺后，后续出库的托盘还未到位，使拆垛机器人产生不必要的等待，进而影响整个系统的出库能力。

　　密集式自动仓储系统优化方法：

　　1.多车同时作业以及同一套子母穿梭车出入库作业严格区分

　　仓库库区内部一共分为6个区域，共有6套子母车设备，由于设备异常以及货位分布等不确定因素，在仓库实际存储过程中，对于每种规格的产品不可能做到在6个区域均匀分布。因此，我们在出库运行波次时，通过人工介入的方式，依据实时情况选择出库区域，尽量做到6套子母车能够同时运行，或者说保证同时出库的3个订单不在同一个区域，根据库区内货物分布情况错开出入库在同一区的情况。

　　2.缩短前后订单的时间间隔，保证订单间无缝对接

　　同一个拆垛机器人处理的前后两个订单如果间隔时间长，也会影响出库效率。原有算法为上一个订单的全部成品装车完成后，才下发下一个订单。优化调度算法为，在前一个订单的最后一个托盘上穿梭车以后，后一个订单的托盘出库任务会立即下发;这种调度模式有一定的概率会导致后面订单的托盘提前到达拆垛区域，故又通过WCS调度后续订单的托盘沿输送主线做环线运动，不进入机器人拆垛缓存区域。

　　3.提高出库拆垛缓存位数量

　　按照规划设计，出库机器人拆垛区域有3台机器人，每台机器人包括拆盘工位一共有6个缓存工位。原系统调度策略在出库到该机器人的托盘数量(包括在途)等于缓存工位时，WCS系统不会调度该订单的后续出库任务。在实际优化过程中，将缓存工位提高到8个，其中有2个是作为在线缓存，也进一步增加子母车分离的次数，一次性出多个托盘，保证出库拆垛机器人有足够的实托盘供给;对于多出的2个在线缓存托盘，WCS会将调度系统控制在输送主线上做环线运行，确保不影响其它实托盘运行至机器人缓存工位。

　　4.移库作业优化库区内货物分配情况

　　如前所述，关于不能保证入库均衡性存储的问题，就需要人工介入干预。在晚班时段，系统只进行入库作业而不进行出库作业，设备有空闲时间进行货位整理。在实际生产中会利用这个时间进行整理，尽量做到货物存储的均衡性。此调整有两方面的好处：一方面提高货位利用率;另一方面进行货位整理以后，保证了均衡存储，提高出库效率，满足客户发货及时性的要求。

　　以上就是关于密集式自动仓储系统存在问题及优化方法的介绍。苏州柯瑞德专业提供仓库货架，自动化立体仓库等仓储系统，是苏州一家较早专注于物流仓储技术开发与运用的企业，诚信经营，致力于用欧美最先进的物流理念，解决客户货品搬运、分拣、周转等效率问题。

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